今日紅旗轎車 生于深厚積淀 領(lǐng)先源自突破

——走進(jìn)中國一汽紅旗工廠紀(jì)實(shí)

這里是1956年由前蘇聯(lián)援建的汽車制造工廠，當(dāng)時(shí)叫“第一汽車制造廠”，是周恩來總理于1952年訪問前蘇聯(lián)時(shí)提出的156個(gè)大型企業(yè)援建項(xiàng)目之一，毛澤東主席欣然提筆書寫的廠名就立在廠區(qū)入口。2020年7月10日，在經(jīng)歷了二次核酸檢測之后，筆者再次來到位于長春的中國一汽集團(tuán)紅旗轎車工廠，這是紅旗轎車全新智能工廠自今年年初建成投產(chǎn)以來第一次向媒體開放。

紅旗博物館

拋棄筆和紙 留下看板管理精髓 覆蓋全產(chǎn)業(yè)鏈的5G工廠

紅旗總裝車間鳥瞰

還是矩陣式布局的廠房，還是濃蔭遮去烈日，淡綠色的空氣散發(fā)著泥土的芬芳，紅磚廠房就像綠皮火車一樣抹不去的年代感。這里是第一條工業(yè)化生產(chǎn)紅旗轎車的生產(chǎn)線，“而這里，如今已經(jīng)是5G+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的數(shù)字工廠，也是中國第一個(gè)全產(chǎn)業(yè)鏈5G工廠?！币黄瘓F(tuán)數(shù)字化部總監(jiān)陳韻告訴走進(jìn)紅旗工廠參觀的筆者。

一汽數(shù)字化部長陳韻為筆者解讀紅旗數(shù)字工廠

陳韻指著紅旗轎車廠房告訴筆者：“你看到的廠房，其實(shí)是被數(shù)字網(wǎng)絡(luò)所覆蓋。數(shù)字化，在紅旗轎車生產(chǎn)中已經(jīng)從后臺支持走到了前臺。”陳韻的話很有畫面感，仿佛將筆者帶入了“未來世界”的場景。

未來學(xué)家阿爾文·托夫勒在上世紀(jì)80年代初便將“信息革命”稱為繼人類社會發(fā)展農(nóng)業(yè)、工業(yè)階段之后的第三次浪潮。在他的視野里，福特的大批量生產(chǎn)方式、豐田的精益生產(chǎn)方式對人類文明發(fā)展的貢獻(xiàn)，如同長江的支流金沙江一樣。三十年過去，雖然我們的生活已經(jīng)被信息時(shí)代所包裹，但是陳韻的話還是讓筆者有一種猝不及防的感覺。

“為了做到紅旗全產(chǎn)業(yè)鏈數(shù)字化，”陳韻給我們講解道：“我們首先把工廠內(nèi)車間與車間之間，工段與工段之間的閉環(huán)打通，然后再把供應(yīng)鏈打通，讓數(shù)字從研發(fā)到制造，再到銷售、服務(wù)進(jìn)行產(chǎn)業(yè)全鏈地品質(zhì)跟蹤。所有數(shù)據(jù)都在‘?dāng)?shù)?！吓?，從而保證我們的產(chǎn)品零缺陷地走向市場，實(shí)現(xiàn)從設(shè)計(jì)到材料再到工藝、物流倉儲全過程的質(zhì)量問題可追溯?！?/p>

紅旗工廠的數(shù)字化轉(zhuǎn)型，使紅旗轎車生產(chǎn)具備三大功能：首先是自動接收總裝訂單、自動排定生產(chǎn)計(jì)劃、下發(fā)至設(shè)備的管理系統(tǒng)，設(shè)備執(zhí)行生產(chǎn)?？傃b的訂單源自客戶，紅旗在第一時(shí)間從第一道工序開始，將客戶的需求轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)指令。

其次，所有紅旗轎車都實(shí)現(xiàn)了零件數(shù)字化身份識別。數(shù)字化管理將板料信息、生產(chǎn)批次、使用的參數(shù)綁定在系統(tǒng)中，通過二維碼激光打印，將系統(tǒng)信息刻錄在沖壓件上，實(shí)現(xiàn)零件質(zhì)量信息精準(zhǔn)追溯。使得從紅旗沖壓車間發(fā)出的每一件產(chǎn)品，都有一個(gè)自己的身份證。

最后，紅旗MES智能生產(chǎn)管理系統(tǒng)與生產(chǎn)設(shè)備系統(tǒng)即時(shí)通信，隨時(shí)可統(tǒng)計(jì)生產(chǎn)數(shù)量、庫存、停機(jī)時(shí)間、質(zhì)量缺陷問題等信息，自動導(dǎo)出管理表單，保障紅旗轎車生產(chǎn)高效、智能的運(yùn)營。

數(shù)字跟蹤生產(chǎn)信息全過程

在總裝車間，我們沒有去看底盤與車身結(jié)合的“結(jié)婚”工位，而是被工作人員帶領(lǐng)著來到了一塊大屏幕前。工作人員指著大屏幕告訴我們：這里是生產(chǎn)控制中心，它是整個(gè)工廠信息處理、監(jiān)視和控制的中心機(jī)構(gòu)。

大屏幕被很切割成很多畫面，通過這些畫面，你可以看到整個(gè)車間各個(gè)工位的運(yùn)行狀況。工作人員解釋道：“這套生產(chǎn)控制中心運(yùn)用了一套架構(gòu)先進(jìn)、多方展示的可視化生產(chǎn)管理信息系統(tǒng)MOM (Manufacturing Operations Management）。該系統(tǒng)從功能上實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)、計(jì)劃、物流、質(zhì)量、能源、設(shè)備等業(yè)務(wù)的可視化管理需求。通過大屏幕，可實(shí)時(shí)看到在生產(chǎn)過程中，車序、車型、工藝參數(shù)、產(chǎn)品質(zhì)量、設(shè)備運(yùn)行情況、能源消耗情況等信息。這些信息不僅可視，而且每時(shí)每刻都在上傳至中央數(shù)據(jù)庫進(jìn)行存儲、監(jiān)控和分析，并針對不同層級的管理人員制定不同形式的報(bào)表推送至他們。管理人員可以通過手機(jī)APP、電腦或是大屏隨時(shí)了解這一時(shí)段的生產(chǎn)狀態(tài)，一但在進(jìn)展中出現(xiàn)了問題，比如實(shí)際產(chǎn)量在某一時(shí)段內(nèi)未達(dá)到計(jì)劃量的標(biāo)準(zhǔn)，數(shù)據(jù)會有異差顯示，通過數(shù)據(jù)排查問題區(qū)域，并從控制中心調(diào)出當(dāng)時(shí)的生產(chǎn)狀態(tài)，追溯問題，找出解決答案，并形成歷史案例錄入記算機(jī)，實(shí)現(xiàn)過程全信息化閉環(huán)式管理?！?/p>

筆者在總裝車間生產(chǎn)現(xiàn)場的實(shí)時(shí)監(jiān)控顯示屏幕上看到的不僅僅是總裝車間，竟然還出現(xiàn)了焊裝、涂裝、物流中心。陳韻告訴筆者：“這正是他們做的第一步將四大工藝所有生產(chǎn)環(huán)節(jié)打通，實(shí)現(xiàn)數(shù)字化管理?！?/p>

隨著整個(gè)數(shù)字化管理體系規(guī)模的擴(kuò)大，監(jiān)視控制的功能越來越復(fù)雜，每天都會產(chǎn)生大量的視頻、生產(chǎn)信息量，傳輸速度和計(jì)算處理面臨新的挑戰(zhàn)?！斑@便是5G獨(dú)特的優(yōu)勢所在?！标愴嵳f：“生產(chǎn)中心正是利用5G其自身無可比擬的獨(dú)特優(yōu)勢，它的高速率、高可靠性、低延時(shí)等特點(diǎn)，助力紅旗工廠柔性化生產(chǎn)的大規(guī)模普及?！?/p>

現(xiàn)在，紅旗轎車生產(chǎn)的數(shù)字化管理已經(jīng)完成了第二個(gè)階段：無形的5G網(wǎng)絡(luò)管理系統(tǒng)向有形的供應(yīng)商體系、銷售終端體系延伸。紅旗L平臺已經(jīng)實(shí)現(xiàn)與銷售前端連接，客戶可以通過電腦甚至手機(jī)APP直接連接到生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)，查看到自己訂購車的生產(chǎn)狀態(tài)。

拋棄筆和紙留下看板管理精髓

作為精益生產(chǎn)方式的精髓，早在二十年前一汽集團(tuán)便實(shí)現(xiàn)了“看板管理”。今天在紅旗工廠生產(chǎn)現(xiàn)場，筆者已經(jīng)找不到矗立在生產(chǎn)線旁的看板，而是由液晶顯示屏代替。工作人員指著顯示屏告訴筆者：“現(xiàn)在，我們作業(yè)班組拋棄了用紙和筆的看板管理，而是采用數(shù)字化管理目視板。由于數(shù)字化管理的引入，使看板管理功能得以豐富，5G網(wǎng)絡(luò)技術(shù)的應(yīng)用讓數(shù)據(jù)的錄入、處理、傳輸更加高效、便捷。而我們的數(shù)字化管理目視板內(nèi)容包括排產(chǎn)情況、生產(chǎn)進(jìn)度、質(zhì)檢標(biāo)準(zhǔn)、班組人員情況、人員培訓(xùn)等5個(gè)業(yè)務(wù)功能模塊和3個(gè)系統(tǒng)功能模塊一些基礎(chǔ)的生產(chǎn)信息?！?/p>

紅旗工廠生產(chǎn)數(shù)字化管理是從班組入手的，陳韻告訴筆者：“班組長是車間信息的中樞，所以紅旗生產(chǎn)數(shù)字化管理是從建立班組長數(shù)字化的思維開始?！?/p>

這塊屏幕便是紅旗生產(chǎn)車間里數(shù)字化管理目視板

在紅旗總裝生產(chǎn)線旁，工作人員告訴筆者：“我們的數(shù)字化管理目視板以‘工班長的一天’為業(yè)務(wù)主線，支持班長的數(shù)據(jù)化管理。它代替了傳統(tǒng)車間的目視管理板，由原來目視管理板每個(gè)月進(jìn)行58項(xiàng)表單、200頁紙張的生產(chǎn)信息資料公示，到現(xiàn)在實(shí)現(xiàn)了721個(gè)數(shù)據(jù)電子化，使車間信息流轉(zhuǎn)更加的及時(shí)、準(zhǔn)確、透明。數(shù)字化管理目視板的應(yīng)用，不僅節(jié)省了大量的紙張，減少了現(xiàn)場管理人員紙介單據(jù)審批、記錄和公示的時(shí)間；并擁有更強(qiáng)大的功能。”

“工藝與數(shù)字化共同驅(qū)動”秉承這樣的工業(yè)數(shù)字化管理理念，紅旗工廠成為筆者所見當(dāng)今中國最早實(shí)現(xiàn)5G互聯(lián)覆蓋的、全數(shù)字管理的汽車制造企業(yè)。

智能生產(chǎn)不是對資源的高效攫取而是充分發(fā)揮

關(guān)于智能化，《三體》的作者劉慈欣說過一句著名的話：“前面有多少智能，后面就有多少人工”，在“無智能不汽車”的時(shí)代，筆者亦采訪了不少中國“智能制造”工廠。毋庸置疑，智能制造大大地提升了制造的效率和產(chǎn)品的品質(zhì)。然而，制造的高效是否意味著對資源更多的攫??？對于筆者的問題，紅旗工廠總設(shè)計(jì)師張曉勝回答說：“紅旗工廠從設(shè)計(jì)開始便遵循了‘綠、柔、智、驗(yàn)’四字方針打造?！?/p>

知道小房子里是干什么的嗎？它是沖壓室。密閉的沖壓室既屏蔽了沖壓噪音，又方便工藝產(chǎn)生能量的回收。

對于紅旗工廠來說讓“智能更環(huán)保”是新工廠設(shè)計(jì)起步的首要環(huán)節(jié)。張曉勝進(jìn)一步解釋說：“你們知道，汽車制造過程中會產(chǎn)生大量的熱能，紅旗工廠設(shè)計(jì)了熱能回收、供給系統(tǒng)。比如：我們將沖壓壓力機(jī)、壓縮空氣泵產(chǎn)生的熱量供給焊涂車間。同時(shí)，我們還將焊、沖、涂、三大工藝產(chǎn)生的熱能進(jìn)行回收，向辦公區(qū)提供熱水，辦公區(qū)用不完就擴(kuò)大供熱范圍，直到向集團(tuán)熱力站提供熱能?！?/p>

走在明亮的紅旗生產(chǎn)車間，帶領(lǐng)我們參觀的工作人員自豪地說：“我們車間的照明系統(tǒng)采用的是智能照明系統(tǒng)，整個(gè)廠區(qū)照明劃分8個(gè)區(qū)域，每個(gè)區(qū)域擁有單獨(dú)開啟、關(guān)閉系統(tǒng)，通過光照感應(yīng)實(shí)現(xiàn)照明系統(tǒng)進(jìn)行自動控制?！?/p>

張曉勝總結(jié)說：“紅旗工廠設(shè)計(jì)是將精益生產(chǎn)和環(huán)保節(jié)能相結(jié)合，以實(shí)現(xiàn)能源三級計(jì)量為目的，對主要設(shè)備的電、循環(huán)水、壓縮空氣進(jìn)行測量，并通過智能儀表將數(shù)據(jù)接入MES系統(tǒng)?！?/p>

在工廠框架建設(shè)上紅旗工廠把能源的綜合利用放在首位，而在生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)方面張曉勝他們提出了“自適應(yīng)生產(chǎn)鏈”的概念，即生產(chǎn)線的柔性可以做到根據(jù)需要可長可短、可接可斷，從而實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)計(jì)劃與市場銷量進(jìn)行強(qiáng)關(guān)聯(lián)。而對工裝設(shè)備的在線檢測、監(jiān)控，可以根據(jù)設(shè)備產(chǎn)生的波動做到動態(tài)地掌握設(shè)備的狀態(tài)，預(yù)判設(shè)備需要調(diào)整維修的時(shí)間，這樣既實(shí)現(xiàn)了安全生產(chǎn)，又避免了因統(tǒng)一設(shè)備檢修而導(dǎo)致停產(chǎn)。

雖然，紅旗工廠的工裝設(shè)備、工藝經(jīng)歷了數(shù)次改造，但是，廠房仍然是以上世紀(jì)50年代的建筑為主體，這意味著工廠改造首先面臨的問題是空間騰挪、改造的受限。如何突破空間桎梏是紅旗工廠改造胎里帶的挑戰(zhàn)。在紅旗工廠，筆者看到了一汽人用智慧直面挑戰(zhàn)、實(shí)現(xiàn)突破。

請注意：這里的天車軌道采用的是“雙飛翼式”布局

經(jīng)過風(fēng)力除塵室，筆者來到紅旗沖壓車間，筆者發(fā)現(xiàn)這里的天車布局是雙線的。工作人員自豪地解釋道：“您看那個(gè)天車，它是無人駕駛、國內(nèi)首創(chuàng)的全自動智能天車。它可以在倉儲區(qū)完成自動尋找模具、自動抓取、自動吊運(yùn)、自動安裝……全套動作，全程無需人員干預(yù)。而這個(gè)國際首創(chuàng)的‘雙飛翼式’工藝布局方案在6臺沖床更換模具時(shí)，1,3,5用左側(cè)天車，2,4,6用右側(cè)天車，實(shí)現(xiàn)雙飛翼雙側(cè)同時(shí)換模，將線外換模時(shí)間由傳統(tǒng)的110分鐘優(yōu)化為40分鐘，相比傳統(tǒng)天車，整體換模效率提升20%-30%?！?/p>

“雙飛翼”布局顯現(xiàn)的是有效地滿足紅旗轎車沖壓件多品種、小批量的柔性化生產(chǎn)需求，而背后實(shí)現(xiàn)的效能是空間、建設(shè)成本、生產(chǎn)耗能以及生產(chǎn)效率等多資源的綜合開發(fā)和利用。

得益于自動天車，紅旗沖壓車間采用端拾器立體庫，工件八層存放使占地面積縮減了8倍。普通天車調(diào)運(yùn)，限制于人工裝吊運(yùn)鋼絲繩的高度，一套模具1.2米，只能兩層存放。而紅旗沖壓車間實(shí)現(xiàn)了模具三層存放，利用率提升了1.5倍。同樣，板料立體庫，三層存放……在自動化、綠色環(huán)保的理念的推動下，紅旗沖壓車間的空間得以最大限度的釋放，實(shí)現(xiàn)了在2.2萬平方米的工廠保障六個(gè)車型的生產(chǎn)能力。

最貴的是人的創(chuàng)造精神

在紅旗工廠眾多機(jī)器人中，焊裝車間的一個(gè)機(jī)器人最為搶眼：首先是因?yàn)榇?，它的臂展達(dá)到4.2 米，最大負(fù)載1.7噸，據(jù)說它是當(dāng)前國內(nèi)汽車企業(yè)目前最大型的工業(yè)機(jī)器人。其次，它擁有著耀眼的桔黃色，所以它被車間的工人們親切地稱為“大黃鴨”。

別小看“大黃鴨”一副憨憨的外表，在它的手臂上安裝著視覺導(dǎo)引系統(tǒng)，可以根據(jù)視覺定位分辨出吊具上的車型，從而引導(dǎo)機(jī)器人精確抓取車身，不會對車身表面造成任何的損害。另外，大黃鴨的6個(gè)關(guān)節(jié)點(diǎn)還安裝了智能傳感器，實(shí)時(shí)采集每一個(gè)動作的振動和溫度數(shù)據(jù)，并通過5G網(wǎng)絡(luò)技術(shù)上傳到整個(gè)工廠互聯(lián)網(wǎng)平臺，應(yīng)用大數(shù)據(jù)分析算法對設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)做預(yù)測性維護(hù)。據(jù)工作人員介紹：目前機(jī)器人運(yùn)轉(zhuǎn)的速度只是極限速度的4分之一。

紅旗工廠實(shí)現(xiàn)100%機(jī)器人焊裝

全生產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)AGV自動化、無人化物流配送；

全焊裝機(jī)器由機(jī)器人完成；

全自動化設(shè)備輪胎裝配，采用供貨廠家收取生產(chǎn)計(jì)劃、同步配送的順引方式，使輪胎從進(jìn)廠到輸送、抓取、定位、擰緊實(shí)現(xiàn)全自動化，并將擰緊結(jié)果上傳至擰緊系統(tǒng)；

全自動化益精物流管理；

全零部件裝配質(zhì)量數(shù)據(jù)存儲，即便是每一個(gè)螺栓擰緊的數(shù)據(jù)，紅旗工廠都可以做到最長可以存儲15年，保證了后續(xù)質(zhì)量問題可追溯……

所有的上述“全”僅僅是筆者采訪紅旗工廠記錄下來的“不全”，它們彰顯著紅旗工廠已經(jīng)是中國汽車制造企業(yè)中智能化的帶頭人。

但是，隨著中國制造大國的崛起，代表著制造業(yè)頂尖水平的汽車產(chǎn)業(yè)，智能化的工裝、設(shè)備已經(jīng)開始讓筆者產(chǎn)生審美疲勞。走在紅旗工廠生產(chǎn)線旁，一排不起眼的配重滾軸貨架引起了筆者的注意：它們樸素的支架，掃一眼便知它們不是商品化的工裝設(shè)備。看到筆者關(guān)注的目光，陪同參觀的姑娘馬上解釋說：“那是工人自己發(fā)明的自動傳輸工件的立體貨架?！?/p>

看中間那個(gè)鋁合金的小貨架，是工人發(fā)明的

貨架簡單、精巧，幾個(gè)滾軸可以根據(jù)工件的不同的重量有序地分流到不同的位置，從而方便工人操作時(shí)準(zhǔn)確地拿取。如果說家庭是社會細(xì)胞的話，班組便是企業(yè)運(yùn)營中的微單元。“班組建設(shè)、管理”一直是中國傳統(tǒng)的工業(yè)企業(yè)管理的重中之重，甚至是核心。在班組建設(shè)方面，一汽從來都是中國工業(yè)企業(yè)的一面旗幟，也是一汽企業(yè)文化的基石。本次走進(jìn)紅旗工廠，筆者能夠感受在一汽深厚的企業(yè)文化中融入了時(shí)代的元素。

國家技能大師齊嵩宇在他的工作室門口接待筆者

一頂工帽，一身穿工裝，齊嵩宇站在車間里的一間小屋門口接待筆者。這位看上去平平常、三十多歲的工人可是個(gè)大人物——他的工作室被授予“國家技能大師工作室”，授牌于5年前設(shè)立。

讓我們簡單地了解一下這位國家級的大師：齊嵩宇，現(xiàn)任紅旗工廠制造技術(shù)處維修工人。1994年技工學(xué)校畢后來到一汽工作，他立足崗位，堅(jiān)持技術(shù)創(chuàng)新?？鐚I(yè)，系統(tǒng)地學(xué)習(xí)了壓力焊接、金屬材料與熱處理、計(jì)算機(jī)、單片機(jī)、機(jī)械構(gòu)造等多個(gè)學(xué)科，駕馭了全部手工焊接線、自動焊接線387套焊接機(jī)器人、1178套工裝夾具匹配間隙和1264種沖壓焊接零件分總成和總成結(jié)合匹配關(guān)系，

他帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)先后發(fā)明“電阻點(diǎn)焊工藝質(zhì)量自動監(jiān)控技術(shù)”“電力拖動機(jī)構(gòu)遠(yuǎn)程監(jiān)控技術(shù)”“弧焊在線質(zhì)量檢測及分析技術(shù)”等24項(xiàng)專利技術(shù)，獲得省市、國家及世界級類獎(jiǎng)項(xiàng)22項(xiàng)。

2011年，他帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)發(fā)明的“電阻點(diǎn)焊 過程質(zhì)量 監(jiān)控系統(tǒng) 網(wǎng)絡(luò)通訊方法”，解決了白車身焊接過程中質(zhì)量監(jiān)控和檢測的世界性難題，填補(bǔ)了世界汽車領(lǐng)域在線治理白車身點(diǎn)焊、漏焊、開焊處理難的空白，這一成果的成功應(yīng)用，累計(jì)為企業(yè)創(chuàng)造了7千萬余元的價(jià)值。

他個(gè)人也獲得了“全國技術(shù)能手、全國五一勞動獎(jiǎng)?wù)?、吉林省勞動模范”等稱號13項(xiàng)殊榮，并享受中共中央國務(wù)院政府特殊津貼。也是全國第十三屆人民代表大會代表。

走進(jìn)這間不足10平方米的工作室，墻上鮮紅的字讓筆者感受到這里強(qiáng)烈的榮譽(yù)感。齊嵩宇告訴筆者：“成立工作室的目的是為了給員工提供一個(gè)可以進(jìn)行學(xué)習(xí)交流、技術(shù)創(chuàng)新的環(huán)境。”

齊嵩宇向筆者介紹他的發(fā)明

“發(fā)揮工人的聰明才智”是一汽企業(yè)文化的特征。記得二十年多前筆者來到一汽老廠區(qū)采訪，那個(gè)時(shí)候一汽上下正在全力推廣精益生產(chǎn)方式，今天我們看到的“定置生產(chǎn)、柔性生產(chǎn)”似乎是工業(yè)生產(chǎn)原本就該是這個(gè)邏輯。然而，對于那時(shí)的一汽人來說卻是一場深刻的變革。為了這場變革的實(shí)現(xiàn)，工人們中午捧著飯盒一邊吃飯、一邊在車間里的小黑板前寫寫畫畫，搞技術(shù)革新。

今天，一汽工人技術(shù)創(chuàng)新精神沒有變，變的是他們討論的內(nèi)容已經(jīng)是不可同日而語了。工作人員告訴筆者：而像齊嵩宇這樣的技術(shù)型人才在紅旗工廠還有很多，這里設(shè)有4個(gè)集團(tuán)級職工創(chuàng)新工作室和4個(gè)工廠級職工創(chuàng)新工作室。

紅旗工廠廠長張巍對筆者表達(dá)他的心愿：“我們希望培養(yǎng)更多符合紅旗氣質(zhì)的大國工匠和行業(yè)領(lǐng)軍人才，為紅旗的極致品質(zhì)保駕護(hù)航?！?/p>

2018年1月8日一汽集團(tuán)發(fā)布紅旗戰(zhàn)略，“極致紅旗 極致制造”的宣言曾經(jīng)讓筆者心存疑惑。今天，筆者有幸走進(jìn)紅旗工廠，看到一汽人用領(lǐng)先的理念、創(chuàng)新的精神，在僅僅兩年的時(shí)間里便高質(zhì)量、高效率地建設(shè)起了全新的紅旗智能工廠，為紅旗車輛的“極致制造”打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)，由此筆者有理由相信：紅旗轎車的未來不一定是坦途，但一汽人一定會讓紅旗的理想飛揚(yáng)起來。（曹璞）