當(dāng)前，汽車行業(yè)正在經(jīng)歷重大變革。在消費者的印象中，購買豪華品牌不僅意味著要承受對應(yīng)的溢價，在產(chǎn)品和服務(wù)方面也可以獲得更高的標(biāo)準(zhǔn)。質(zhì)量代表了豪華，更代表安全。寶馬作為國內(nèi)最早的汽車合資企業(yè)之一，有著廣泛的“群眾基礎(chǔ)”，為消費者提供了豐富的產(chǎn)品和服務(wù)體驗，也鑄成了其“金字招牌”的重要一面。一起來看看寶馬如何通過全價值鏈的質(zhì)量管理體系進(jìn)行自我完善與提升。
“數(shù)”說質(zhì)量：豪華品牌的自我修養(yǎng)
“無質(zhì)量，不豪華”。寶馬集團(tuán)以BMW iFACTORY生產(chǎn)戰(zhàn)略，不斷推動全球工廠的轉(zhuǎn)型升級。BMW iFACTORY 主要聚焦三方面：精益、綠色、數(shù)字化。精益，即效率、精確和高度靈活性；綠色，指的是可持續(xù)性、資源的高效利用以及循環(huán)經(jīng)濟(jì)模式。
數(shù)字化，則代表在生產(chǎn)中使用數(shù)據(jù)科學(xué)、人工智能和虛擬化技術(shù)。這個戰(zhàn)略的實施，意味著寶馬交付給客戶的產(chǎn)品擁有更加完美的品質(zhì)?！皵?shù)字化”驅(qū)動了質(zhì)量的提升。比如AI視覺檢測技術(shù)的運用，讓產(chǎn)品精益求精。目前，沈陽生產(chǎn)基地大約實現(xiàn)了約100項AI技術(shù)的應(yīng)用。任何一個微小的瑕疵都不放過，無不體現(xiàn)了這個豪華品牌的自我修養(yǎng)。
99.7%
在華晨寶馬動力總成工廠，由本土團(tuán)隊自主研發(fā)的AI視覺檢測系統(tǒng)被應(yīng)用于發(fā)動機(jī)缸蓋質(zhì)量檢測。而AI視覺檢測技術(shù)以99.7%的準(zhǔn)確率自動識別缸蓋表面微小瑕疵，將任何潛在瑕疵直接傳輸至檢測員前方的屏幕，有效提升了生產(chǎn)效率和檢測精度。
0.03毫米
在里達(dá)工廠車身車間，4個機(jī)器人通過拍照，對比檢測每一道縫隙的寬窄，其精確度達(dá)到正負(fù)0.03毫米，相當(dāng)于一根頭發(fā)絲的五分之一。這些檢測數(shù)據(jù)同步會傳達(dá)到總裝測量站內(nèi)，進(jìn)行分析檢測，并及時調(diào)整生產(chǎn)過程中的質(zhì)量問題，從源頭保證質(zhì)量，細(xì)節(jié)之處見真章。寶馬車身的一個設(shè)計小巧思也透露著豪華品牌對于品質(zhì)的關(guān)注：車身表面隱藏著魚鱗形狀的設(shè)計，車的前門比翼子板低，后門比前門低，這樣的設(shè)計不僅可以有效降低風(fēng)阻，而且能減少風(fēng)噪，使得車輛行駛過程中更為順暢。
間隙斷差在線質(zhì)量檢測
10萬張/100秒
比如在里達(dá)工廠的涂裝車間，一套人工智能計算機(jī)視覺系統(tǒng)負(fù)責(zé)對每輛車的噴漆表面進(jìn)行拍照和分析，在100秒內(nèi)可拍攝10萬張照片。通過機(jī)器學(xué)習(xí)，該系統(tǒng)如同擁有了“火眼金睛”，能夠越來越智能地識別漆面的微小瑕疵，以確保部件和涂漆車身完美無缺。
利用AI技術(shù)的自動化漆面質(zhì)量檢查
60萬次/分鐘
“數(shù)字化”讓從前生產(chǎn)中的“經(jīng)驗驅(qū)動”轉(zhuǎn)變?yōu)椤皵?shù)據(jù)驅(qū)動”。工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)（IIoT）連接起每一件產(chǎn)品、每一個流程和每一位員工，從而實現(xiàn)高質(zhì)量、高效率的數(shù)字化生產(chǎn)。在里達(dá)工廠的總裝車間，控制中心與設(shè)備之間每分鐘多達(dá)60萬次數(shù)據(jù)交互，實現(xiàn)了預(yù)測性維護(hù)，保證高質(zhì)量生產(chǎn)。
“數(shù)”說質(zhì)量：面向未來的安全規(guī)劃
“無質(zhì)量，不安全”。生產(chǎn)的靈活性是寶馬集團(tuán)在制造領(lǐng)域最大的優(yōu)勢之一，特別是能夠在短時間內(nèi)根據(jù)需求調(diào)配資源并調(diào)整生產(chǎn)的能力。以里達(dá)工廠為例，整體設(shè)計以電動車生產(chǎn)為導(dǎo)向，但同時也能靈活、高效地生產(chǎn)其他所有的車型。眾所周知，“電”的控制與應(yīng)用，比起燃油來講要苛刻得多。這意味著電車的裝配工藝對于結(jié)構(gòu)化的要求更高，比如動力電池的安裝，車輛各項功能的檢測也更為嚴(yán)格，這些都離不開iFACTORY身后“精益”的支持。
128/994次
在研發(fā)過程中，尤其是高壓電池的測試環(huán)節(jié)，寶馬嚴(yán)格控制關(guān)系到安全的各項指標(biāo)。沈陽的研發(fā)中心擁有超過70個測試臺架，在開始量產(chǎn)前，將完成100多個涉及排放、安全、NEV檢測的檢查實驗。同時，寶馬設(shè)置了從電芯到整車各級的嚴(yán)苛測試。在華晨寶馬研發(fā)中心里涵蓋了128次機(jī)械測試、994次軟件功能測試，通過嚴(yán)格符合標(biāo)準(zhǔn)的測試與檢驗，確保產(chǎn)品的質(zhì)量安全。
2000個
里達(dá)工廠的總裝車間，用于驅(qū)動重載吊具的2000多個電機(jī)上均安裝了溫度監(jiān)測傳感器，可以隨時識別電機(jī)工作溫度曲線，并通過與標(biāo)準(zhǔn)曲線對比，將異常結(jié)果和預(yù)判問題并通知維護(hù)團(tuán)隊，進(jìn)而在故障發(fā)生前對設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。機(jī)器人沒有感情，但是機(jī)器人有感覺，它會通過傳感器告訴你。
30種
寶馬在車身強(qiáng)度方面有超過100年的技術(shù)積累，通過大量的實地極限測試，以保證駕乘人員的安全。以里達(dá)工廠正在生產(chǎn)的i3為例，今天大家所能看到的白車身早已經(jīng)不再是簡單的焊裝。它的白車身是由鋁、鋼等近30種材料組成的，同時根據(jù)不同部位、不同材質(zhì)，為了提高車身強(qiáng)度，一共應(yīng)用了11種連接技術(shù)。
i3前車身部分用了鑄鋁和鋁型材作為發(fā)動機(jī)的支撐，一是因為車身運動過程中的剛性要求；二是因為車輛碰撞過程中產(chǎn)生的塑性變形（在碰撞過程中，彈性變形的能量需求和塑性變形的能量需求是不一樣的，當(dāng)材料產(chǎn)生塑性變形，它會吸收巨大的能量，這樣會保證乘客的安全）。在i3后車身的部分，為了減輕重量并提升鋼性，也采用了這種鑄鋁材料，這樣在車的運動過程中，可以形象地感覺到寶馬車像一根扁擔(dān)挑了兩個板凳一樣。正是只有在足夠的車身強(qiáng)度和駕駛技能足夠好的基礎(chǔ)上，才能夠保證駕駛者在時速70公里以上時有信心拐硬彎。
21±2℃
綜合測量中心（Centralized Measurement Process，CMP）是里達(dá)工廠的科學(xué)實驗室，這里也是寶馬iFACTORY戰(zhàn)略中，效率與質(zhì)量并行思路的范例之一。寶馬集團(tuán)將生產(chǎn)制造中所有測量操作和相應(yīng)流程（從技術(shù)到零件供應(yīng)商）集中到一起，發(fā)揮檢驗檢測對質(zhì)量提升的指導(dǎo)作用。在這里，質(zhì)量專家們借助最先進(jìn)的技術(shù)，對質(zhì)量相關(guān)的數(shù)據(jù)進(jìn)行深入測試和分析，并快速解決問題。在嚴(yán)格的溫度和濕度條件下（19-23攝氏度，50-70%），使用高科技幾何光學(xué)測量系統(tǒng)（Geometric Optical Measurement，GOM）對零部件及整車進(jìn)行完整的掃描。與傳統(tǒng)的機(jī)械觸摸(mechanical touching)方式相比，GOM對白車身的檢測更加高效（減少3-4小時），并提供更全面、更準(zhǔn)確的檢測結(jié)果。使用這種科學(xué)方法，能夠確保交付給客戶的產(chǎn)品擁有最佳品質(zhì)。
幾何光學(xué)測量系統(tǒng)（GOM）對整車進(jìn)行完整的掃描
寶馬對消費者交付“豪華”與“安全”的產(chǎn)品，完美詮釋了對于“質(zhì)量”的見解。一個個數(shù)字的背后，是精益求精的不斷努力，和完善的體系、流程的持續(xù)支撐。在iFACTORY生產(chǎn)理念的支撐下，寶馬在扎根中國的第20年里，繼續(xù)實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展，達(dá)成“客戶之悅”的終極目標(biāo)。